News
Total productive maintenance (TPM) คืออะไร
การทำธุรกิจไม่ว่าจะเป็นธุรกิจโรงงานอุตสาหกรรม ธุรกิจร้านค้า หรือห้างสรรพสินค้าต่างๆ สิ่งที่ทุกคนมุ่งเน้นเป็นหลักก็คือ กำไร แต่การที่จะได้กำไรมานั้น ต้องขึ้นอยู่กับกำลังการผลิตอย่างต่อเนื่องให้ได้ตามเป้าหมาย มีคุณภาพ และลดความสูญเปล่าให้น้อยที่สุด
แต่ในสายงานอุตสาหกรรมการผลิต เน้นความสำคัญกับ ‘จำนวนการผลิต’ การผลิตของที่ไม่ได้คุณภาพ เครื่องจักรเสื่อมสภาพ ระบบขัดข้องล้มเหลว ทำให้เสียเวลางานเสร็จล่าช้าและเสียโอกาสในการทำงาน ถือว่าเป็นปัญหาใหญ่ของการควบคุมระบบการผลิต การบำรุงรักษาก็สำคัญเราทุกคนควรใส่ใจอุปกรณ์ในการทำงานและใช้งานอย่างรอบคอบถูกวิธี โดยใช้หลักการเกี่ยวกับการดูแลรักษาอุปกรณ์ให้มีประสิทธิภาพสูงสุด เรียกว่า TPM (Total Productive Maintenance) วันนี้เราอยากแนะนำให้ทุกคนได้รู้จักเกี่ยวกับ TPM กระบวนการที่ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานทุกคนมีส่วนร่วมในการบำรุงรักษาอุปกรณ์ รวมไปถึงเครื่องจักรในการทำงาน
ความหมายของ TPM (Total Productive Maintenance)
Total productive maintenance (TPM) คือ กระบวนการที่ให้พนักงานทุกคนๆในองค์กรได้มีส่วนร่วมในการบำรุงรักษาอุปกรณ์ครื่องจักรแบบทวีผลในกระบวนการผลิต ตั้งแต่ระดับพนักงานฝ่ายผลิต พนักงานออฟฟิต ไปจนถึงระดับผู้บริหาร ที่ต้องปรับปรุงกระบวนการทำงานให้มีความสอดคล้องกัน และมีส่วนร่วมในการปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างแท้จริง โดยทำให้อุปกรณ์และเครื่องจักรมีประสิทธิภาพ ไม่เกิดการความเสียหายระหว่างการทำงาน ตอบสนองความต้องการผลิตของโรงงานได้อย่างสูงสุด เพื่อให้บรรลุเป้าหมายองค์กรพร้อมกับเทคนิคการบำรุงรักษาเชิงลึก (Proactive Maintenance) และการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) ได้แก่
- No Breakdown : ไม่มีการหยุดงานโดยไม่ได้วางแผน
- No Small Stops or Slow Running : ไม่มีการหยุดชะงักของเครื่องจักร
- No Defects : ไม่มีข้อเสียเมื่อส่งถึงมือลูกค้า
- No Accidents : ไม่มีอุบัติเหตุต่อพนักงาน
ความเป็นมาของ TPM (Total Productive Maintenance)
ในสมัยก่อนการปฏิวัติอุตสาหกรรม จากเดิมที่ใช้การผลิตแรงงานมนุษย์ และแรงงานจากสัตว์ เปลี่ยนมาเป็นเครื่องจักร ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงในระบบการผลิตเป็นอย่างมาก เนื่องจากอุตสาหกรรมที่มีเครื่องจักรในการผลิตนั้น จะผลิตสินค้าได้เป็นจำนวนมากเมื่อเปรียบเทียบกับการใช้แรงงานคน ทำให้ลดต้นทุนต่อหน่วยการผลิตลง อีกทั้งในสมัยก่อนการแข่งขันยังไม่สูงเท่าปัจจุบัน ผู้ผลิตสินค้ายังมีไม่เยอะเมื่อเทียบกับผู้บริโภค ทำให้เมื่อผลิตมากต้นทุนยิ่งถูก จึงไม่ค่อยคำนึงถึงคุณภาพมากนัก ความหลากหลายในผลิตภัณฑ์น้อย แต่จะคำนึงถึงปริมาณในการผลิตเป็นหลัก แต่ในปัจจุบัน เกิดผู้ผลิตจำนวนมาก ความหลากหลายในผลิตภัณฑ์ก็มากตาม และเน้นคุณภาพมากขึ้น การนำระบบ TPM (Total Productive Maintenance) ซึ่งเป็นระบบบริหารการผลิตสมัยใหม่มาใช้ โดยใช้แนวความคิดการมีส่วนร่วมของบุคลากรทุกฝ่ายในองค์กร โดยเฉพาะผู้ปฏิบัติงานจะต้องดูแลรักษา อุปกรณ์ เครื่องจักร ของตนเอง ไม่ใช่เป็นหน้าที่ของแผนกซ่อมบำรุงเพียงฝ่ายเดียว เน้นการลดความสูญเสีย และกำจัดความสูญเปล่า เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการผลิต
ที่มาข้อมูล : ประวัติความเป็นมา TPM
วิวัฒนาการของการก้าวเข้าสู่ TPM ตั้งแต่ยุคสมัยก่อนจนถึงปัจจุบัน
ก่อนจะก้าวเข้าสู่ TPM พัฒนามาจากการดูแลรักษาเครื่องจักรเริ่มต้นจาก Breakdown Maintenance ที่เกิดขึ้นในอเมริกาในขณะที่เศรษฐกิจยังไม่ฝืดเคือง ดังนั้นการดูแลรักษาอุปกรณ์เครื่องจักรในสมัยก่อนไม่ค่อยให้ความสำคัญมากนัก จึงปล่อยให้เครื่องจักรเสียแล้วค่อยซ่อม จากนั้นมาเศรษฐกิจเริ่มฝืดเคืองเรื่อยๆ จนหลายๆสถานประกอบการต้องดิ้นรนเพื่อความอยู่รอดของบริษัท จึงได้มีการพัฒนาการดูแลรักษาเครื่องจักรเรื่อยมา
ก่อนปี 1950 ยุคการซ่อมบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุขัดข้อง (Breakdown Maintenance ) ยุคนี้เป็นปัญหาอย่างมาก เพราะเมื่อเครื่องจักรเสียแล้วจึงทำการซ่อมแซม ซึ่งทำให้ระบบการผลิตต้องหยุดชะงัก ทำให้เกิดความเสียหายในการผลิตเป็นอย่างมาก
ปี 1950-1960 ยุคการซ่อมบำรุงรักษาป้องกัน (Preventive Maintenance ) เป็นยุคที่เริ่มนำระบบ PM มาใช้เรียกว่าเป็นระบบแรกเริ่มซึ่งเป็นการซ่อมบำรุงรักษาตามแผน ซึ่งช่วยยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักร ช่วยลดปัญหาความขัดข้องระหว่างการผลิต
ปี 1960 – 1970 ยุคการรักษาทวีผล (Productive maintenance) เป็นยุคที่ให้ความสำคัญในการออกแบบโรงงาน โดยคำนึงถึงความเชื่อถือ นำเอาวิธีบำรุงรักษาเชิงป้องกันเข้ามาอยู่ด้วย ขณะเดียวกันก็คำนึงถึงผลทางเศรษฐศาสตร์ของการผลิต คือการเอาค่าความเสียหายของการเสื่อมสภาพ และค่าใช้จ่ายของการบำรุงรักษามาพิจารณาหาจุดที่เหมาะสมและสร้างขึ้นเป็นระบบบำรุงรักษา
ปี 1970 – ปัจจุบัน ยุคการเข้าร่วมในระบบ TPM (Total Productive Maintenance ) เป็นยุคที่ทำระบบ PM ให้เป็นแบบ Total System เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ โดยคำนึงถึงบุคคลเป็นส่วนใหญ่และให้ทุกคนได้มีส่วนร่วม ลงมือทำกันอย่างทั่วถึงและจริงจัง
ที่มาข้อมูล : วิวัฒนาการเข้าสู่ TPM
เป้าหมายหลักของ TPM
เป้าหมายของ TPM ใช้ในการวัดระดับความสำเร็จในการทำงาน เพื่อให้ทุกคนในองค์กรทำงานไปในทิศทางเดียวกัน กำจัดของเสียทุกรูปแบบ ป้องกันการเกิดซ้ำ กำจัดความศูนย์เสียให้เป็นศูนย์ (Zero Wastes ) มีดังต่อไปนี้
- ความผิดพลาด ขัดข้อง ของเครื่องจักรเป็นศูนย์ (Zero Breakdown)
- ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้คุณภาพเป็นศูนย์ (Zero Defect)
- อุบัติเหตุในการทำงงานเป็นศูนย์ (Zero Accident)
ประโยชน์การนำ TPM มาใช้ในการทำงาน
1.ลดต้นทุน
ต้นทุนที่พูดถึงก็คือ ต้นทุนค่าเปลี่ยนอะไหล่จากการสึกหรอ ค่าเสียหาย ค่าน้ำมันหล่อลื่นเครื่องจักร ฯลฯ ทุกครั้งที่เครื่องจักรเกิดการเสีย หรือพัง เราต้องมีการซ่อมแซมเครื่องจักรใช้เวลาหลายชั่วโมง หรืออาจจะเป็นวัน รวมถึงต้นทุนค่าเสียโอกาสจากการหยุดการผลิต เมื่อเครื่องจักรใช้งานไม่ได้ ทำให้การผลิตเกิดความเสียหายเป็นจำนวนมาก การนำ TPM เข้ามาช่วยจะทำให้เรารู้จักดูแลรักษาการใช้งานของเครื่องจักรมากขึ้น ผลกระทบที่ได้รับไม่ใช่จากฝ่ายผลิตอย่างเดียว แต่ทุกฝ่ายได้รับผลกระทบหมด
2.การผลิตมีคุณภาพ กำไรก็เพิ่มตาม
เครื่องจักรคือสิ่งสำคัญในการทำงาน เมื่อมีการปรับปรุงและรักษาคุณภาพ ยิ่งทำให้เครื่องจักรสามารถใช้งานได้เป็นระยะเวลานาน ทำให้กระบวนการผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้น ผลิตสินค้าได้ตามทันตามความต้องการ ลดความสูญเสียสินค้าที่ไม่มีคุณภาพออกไป เมื่อสินค้าที่ดีมีคุณภาพส่งถึงมือลูกค้า ลูกค้าได้รับเกิดการบอกต่อ ซื้อซ้ำก็จะทำให้บริษัทมีกำไรมากขึ้น
3.สภาพแวดล้อมดี การทำงานปลอดภัย
การมีสภาพแวดล้อมการทำงานที่ และปลอดภัยนับว่าเป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ในการทำงาน เนื่องจาก TPM เป็นพื้นฐานของ 5 สิ่ง ที่พนักงานทุกฝ่ายควรปฏิบัติ และมีส่วนร่วมในการจัดระเบียบสถานที่ทำงาน ทำความสะอาดจัดของให้เรียบร้อยเป็นระบบ ช่วยลดการเกิดอุบัติเหตุในการทำงานด้วย
เสาหลัก 8 ประการ ของ TPM มีความสำคัญอย่างไร
หากพูดถึงองค์ประกอบโดยรวมของ TPM องค์ประกอบหลัก 8 ประการจะคล้ายๆกับเสาหลักของบ้าน โดยมี ”ฝ่ายปฏิบัติการหลัก” ที่มีพนักงานจากหลายๆแผนก เป็นคนที่เข้ามาเรียนรู้ พัฒนา สามารถนำระบบ TPM ไปเผยแพร่ให้กับทุกคนในองค์กร และต้องดำเนินตามแนวคิดเสาหลักนี้ เพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด โดยเสาหลัก 8 ประการมีดังต่อไปนี้
1.การบำรุงรักษาด้วยตนเอง ( Autonomous maintenance)
การบำรุงรักษาเครื่องจักรทั้งหมดโดยเครื่องจักรแต่ละเครื่องจะมีผู้ดูแลและรับผิดชอบ ตั้งแต่การทำความสะอาด การตรวจสอบ การบำรุงรักษา พนักงานเหล่านี้ต้องมีการอบรมความรู้ ทักษะทางเทคนิคเพื่อดูแลเครื่องจักรทำให้พร้อมใช้งานได้ตลอดเวลา ลดการเสียหายระหว่างการผลิต
2.การปรับปรุงปัญหาเฉพาะเรื่อง (Focused improvement)
เสาหลักนี้เป็นแนวคิด ใช้หลักการแบบ Kaizen ทุกคนในองค์กรหาข้อบกพร่องในการทำงาน และนำข้อมูลมาวิเคราะห์เพื่อปรับปรุงการทำงานและกระบวนการอย่างต่อเนื่อง ลดความสูญเปล่าที่ทำให้เกิดต้นทุนที่ไม่สร้างมูลค่าหรือประโยชน์ในการทำงาน เพื่อทำให้การทำงานดำเนินไปได้อย่างมีประสิทธืภาพการผลิต และต้นทุนลดลง
3.การบำรุงรักษาตามแผน (Planned maintenance)
เป็นกระบวนการบำรุงรักษาตามแผนที่ได้วางไว้ เช่นการตรวจสอบ การบำรุงรักษาเครื่องจักรก่อนที่จะเกิดความขัดข้องในการทำงาน การใช้แนวทางเชิงรุกนี้ช่วยลดปัญหาได้เป็นอย่างมาก นอกจากนี้ยังสามารถวางแผนการผลิตได้ดีขึ้น โดยสามารถควบคุมชิ้นส่วนที่สึกหรอ และมีแนวโน้มจะชำรุด ซึ่งลดการเสียเวลาในการทำงานและต้นทุนของอุปกรณ์ เนื่องจากมีการใช้งานเต็มศักยภาพสูงสุด
4.การบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ (Quality maintenance)
เสาหลักของการบำรุงรักษาคุณภาพมุ่งเน้นไปที่การหาข้อผิดพลาดในการทำงาน และป้องกันความผิดพลาดซ้ำๆจากกระบวนการผลิต เพื่อรักษาคุณภาพส่งผลต่อความน่าเชื่อถือกับลูกค้า โดยขจัดของเสียที่เกิดขึ้นจากกระบวนการผลิต หากเครื่องจักรทำงานอย่างเต็มประสิทธิภาพ จะทำให้สินค้าที่ออกมามีคุณภาพที่ดี แต่หากว่าเครื่องจักรเกิดขัดข้อง สินค้าที่ออกมาก็ไม่มีคุณภาพเช่นกัน
5.การบำรุงรักษาขั้นตอนการออกแบบ (Early equipment management)
การออกแบบอุปกรณ์เครื่องจักรที่ดีจะเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต และยืดอายุการใช้งานออกไป โดยสถานประกอบการต้องเลือกเครื่องจักรที่ได้รับมาตราฐาน และมีเทคโนโลยีที่ทันสมัยให้เข้ากับการทำงาน เมื่อพูดถึงการออกแบบอุปกรณ์ สิ่งสำคัญเลยก็คือ ความง่ายในการทำความสะอาด ความง่ายในการเข้าถึงชิ้นส่วนต่างๆเครื่องจักร การวางอุปกรณ์ส่วนควบคุมให้เหมาะกับผู้ใช้งาน
6.การศึกษาและบำรุงการรักษา (Training and education)
เสาหลักนี้จะมุ่งเน้นการพัฒนา ความรู้และทักษะ ให้ทุกคนในองค์กรเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ สามารถนำประสบการณ์จากการทำงานมาพัฒนาการบำรุงรักษาอุปกรณ์เครื่องอย่างต่อเนื่อง ตัวอย่างเช่น ผู้จัดการมีความเชี่ยวชาญในหลัก TPM ในเรื่องพัฒนาพนักงานและฝึกสอนเกี่ยวกับการใช้อุปกรณ์เครื่องจักรได้ ผู้ปฏิบัติงานก็จะเรียนรู้ทักษะในการบำรุงรักษาอุปกรณ์เครื่องจักรและสามารถระบุปัญหาที่เกิดขึ้นได้
7.ความปลอดภัย ชีวอนามัยและสิ่งแวดล้อม (Safety, health and environment)
การรักษาสภาพแวดล้อมและการทำงานที่ปลอดภัย จะทำให้พนักงานสามารถปฏิบัติงานในสถานที่ปลอดภัยโดยไม่มีความอันตรายและเสี่ยงต่อสุขภาพ การสร้างสภาพแวดล้อมที่ดีส่งผลให้การทำงานออกมาดีและผลิตสินค้าที่มีคุณภาพออกมา เมื่อพนักงานมาทำงานในความปลอดภัย ทัศนคติในการมาทำงานก็เป็นบวก เนื่องจากไม่ต้องมากังวลว่าจะมีความปลอดภัยในการทำงานหรือไม่
8. การนำแนวคิด TPM มาใช้ในการบริหารจัดการ (TPM in administration)
นำแนวคิด TPM มาใช้การบริหารจัดการกับทุกแผนกในองค์กร ในการกำจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นองค์กร โดยนำกระบวนการทำงานไหนที่เกิดความซ้ำซ้อนและไม่มีประโยชน์ ก็ควรตัดทิ้งไป เสาหลักนี้จะช่วยให้พนักงานแต่ละแผนกสามารถเพิ่มคุณค่าในการทำงานได้ ดังนั้นสิ่งสำคัญคือต้องปรับปรุงให้มีความรวดเร็วและไม่มีความสูญเปล่าเกิดขึ้น เช่น หากฝ่ายจัดซื้อทำการสั่งของได้รวดเร็ว สินค้าจะไปถึงโรงงานได้ทันเวลาการผลิต ช่วยลดการเสียโอกาสในการผลิต
ที่มา : เสาหลัก 8 ประการ , 8 เสาหลัก TPM
สรุป
ในปัจจุบันที่มีการแข่งขันที่สูงขึ้นเรื่อยๆในวงการอุตสาหกรรม TPM ยังคงมีความสำคัญในทุกๆสถานประกอบการ ไม่ได้จำกัดอยู่แค่โรงงานอุตสาหกรรมเท่านั้น แต่สามารถนำไปประยุกต์ใช้ในทุกธุรกิจ การปรับปรุงวิธีดูแลรักษาของอุปกรณ์โดยความร่วมมือร่วมใจของทุกฝ่ายในองค์กร ถ้าเราทุกคนช่วยกันดูแลรักษาอย่างถูกวิธีก็จะทำให้ปัญหาที่เกิดขึ้นลดน้อยลง และนำพาองค์กรสู่ความสำเร็จ สร้างความน่าเชื่อถือให้องค์กรในอนาคต
แนะนำ
สำหรับใครที่ต้องการนำวิธีแนวคิดแบบ Kaizen มาปรับใช้ในกระบวนการผลิตในการทำงาน ทางเรามีหลักสูตร LIPE Beginner และหลักสูตร LIPE Energy โดยการประยุกต์ใช้ระบบ IoT กับเครื่องจักรในไลน์การผลิต ดึงข้อมูลต่างๆที่ช่วยในการวิเคราะห์เครื่องจักรและไลน์การผลิต โดยสามารถปรับใช้แนวทางการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วมกันจากการมองเห็นข้อมูลชุดเดียวกัน ( Total Productive Maintenance (TPM))
